森朗儀器自動化工作站，關于高溫高壓催化反應在能源化工、制藥研發(fā)和材料科學等領域具有廣泛應用，特別是金屬催化劑參與的加氫反應、合成氣轉化反應和碳碳鍵偶聯(lián)反應等。這些反應通常在條件下進行（溫度200-600℃，壓力5-30MPa），對實驗設備提出了嚴峻挑戰(zhàn)。傳統(tǒng)實驗室方法存在效率低下、安全性差和數據一致性不足等痛點，迫切需要自動化解決方案。

自動化工作站需求參數：反應條件：溫度240℃，壓力8MPa，使用固體鎳基催化劑粉末，粒徑小于0.1μm。反應器類型：帶攪拌的釜式反應器，確保催化劑與反應物充分接觸，容積50/100ml，液路系統(tǒng)：采用耐高溫高壓的不銹鋼管路，配備高精度流量泵，實現反應物連續(xù)進料與循環(huán)。控制單元集成溫度、壓力傳感器，實時反饋調節(jié)，確保反應穩(wěn)定性。安全裝置包含超壓泄放閥和緊急冷卻系統(tǒng)，保障條件下的操作安全。數據采集模塊可記錄全程反應參數，便于后續(xù)分析優(yōu)化工藝條件。目前考慮2路液體，一路為溶劑（環(huán)己烷，甲苯等），另一路為清洗液。水或乙醇），分別通過獨立管路控制。清洗液用于反應結束后對反應器及管路進行在線清洗，減少殘留并提高安全性。系統(tǒng)支持惰性氣體保護，配備氧氣濃度監(jiān)測模塊，防止高溫下催化劑燒結。氣路系統(tǒng)：配置多通道氣體質量流量控制器，支持氫氣、氮氣等多種氣體的精確配比與動態(tài)調節(jié)，確保反應氣氛的穩(wěn)定性與可重復性。三路氣，H2，C2H4,N2。自動化工作站：包含固體自動稱重進料、液體自動進料、4~8工位反應模塊、產物分離模塊、在線檢測模塊、封裝模塊、控制模塊，實現從進料、反應、檢測到產物處理的全流程自動化。設備參數：100ml反應釜4臺，磁藕機械攪拌，316L不銹鋼材質；溫度300℃，壓力10MPa加熱系統(tǒng)采用電加熱，內部帶冷卻盤管；固體加料：0.1~10g加料精度±0.01g，配備振動送料器與密閉加料倉，避免粉塵污染與損失。液體進料泵流量范圍0.003~5ml/min，精度±0.5%，氣體質量流量控制器采用七星華創(chuàng)即可，可實現氫氣、乙烯和氮氣的精準控制與動態(tài)調節(jié)。產物分離模塊采用高效冷凝器與氣液分離器組合設計，實現未反應氣體與液相產物的快速分離。在線檢測模塊支持GC-MS或FTIR技術，對產物成分與催化劑活性進行實時監(jiān)測，提升工藝優(yōu)化效率。封裝模塊可兼容多種標準容器，適配后續(xù)樣品保存與轉運需求。控制系統(tǒng)系統(tǒng)具備多重安全保護機制，包括安全閥、緊急泄放系統(tǒng)和惰性氣體保護功能，確保在反應條件下的操作安全。控制系統(tǒng)采用PLC與HMI人機界面，實現工藝參數的實時監(jiān)控與反饋調節(jié)，提升實驗重復性和數據可靠性。在線檢測模塊集成氣相色譜儀和紅外光譜儀，可實時監(jiān)測反應進程與產物組成，支持快速決策和工藝優(yōu)化。通過引入智能算法與大數據分析技術，系統(tǒng)實現了反應參數的自適應優(yōu)化與異常工況預警，顯著提升實驗效率與成功率。數據采集與處理過程標準化，確保每一次實驗數據具備可比性與可追溯性，助力科研團隊在復雜反應體系中挖掘關鍵規(guī)律。此外，系統(tǒng)支持遠程操作與多終端訪問，研究人員可隨時隨地掌握實驗進展并進行參數調整，極大提升了科研工作的靈活性與協(xié)同效率。

森朗儀器，自動化工作站不僅提升了實驗效率與數據可靠性，還為科研人員提供了更高層次的實驗靈活性與智能化支持。通過引入基于AGI的優(yōu)化算法，系統(tǒng)可自主分析反應歷史數據，識別關鍵參數組合，從而動態(tài)調整反應條件，提升反應產率和選擇性。基于AI模型的故障診斷模塊能夠實時識別設備異常，預測潛在風險，大幅降低設備故障對實驗進度的影響。在催化劑研究方面，系統(tǒng)支持高通量篩選，配合多工位設計，可在短時間內完成大量實驗，加速新型催化劑的開發(fā)進程。對于復雜反應體系，自動化工作站結合在線檢測與數據分析能力，使研究人員能夠更精準地掌握反應機理，為工藝優(yōu)化和產業(yè)化應用提供堅實基礎。適用于：催化劑設計、合成與制備2化石資源高效催化轉化3精細、化學品綠色合成4光催化5電催化6合成氣及CO??催化轉化7環(huán)境催化與綠色化學8先進催化表征技術9理論催化、機器學習與大數據10工業(yè)催化11氫能與氨能12生物質與塑料催化轉化等等。